Das Schweißen von Aluminium gehört zu den schwierigsten, aber auch lohnendsten Fertigkeiten in der Schweißtechnik. Leicht, korrosionsbeständig und ästhetisch – es ist überall zu finden: von Autofelgen über Fahrradrahmen, Geländer und Maschinengehäuse bis hin zu Konstruktionen und Zierelementen. Doch jeder, der es schon einmal versucht hat, weiß, dass es ohne die richtige Vorbereitung zu Porosität, Rissen oder einer Schweißnaht kommt, die „nicht hält“. In diesem Artikel – der sich sowohl an Anfänger als auch an Fortgeschrittene richtet – haben wir alles zusammengestellt, was man wissen muss, um erfolgreich und problemlos Aluminium mit einem Schweißgerät zu schweißen. Angefangen bei den Grundlagen, die erklären, was Aluminium ist und welche Sorten am häufigsten geschweißt werden, über die Auswahl des richtigen Gases und des passenden Zubehörs bis hin zu nützlichen Funktionen des Schweißgeräts und praktischen Tipps.
Was ist Aluminium?
Aluminium ist ein Leichtmetall mit einer Dichte von nur 2,7 g/cm³ – dreimal geringer als die von Stahl. Es wurde 1825 von Hans Christian Ørsted isoliert (obwohl Friedrich Wöhler 1827 die reine Form erhielt) und wird seit Ende des 19. Jahrhunderts industriell nach dem elektrolytischen Hall-Héroult-Verfahren hergestellt. In seiner reinen Form ist es weich, silberweiß und sehr formbar. In der Praxis begegnet es uns hauptsächlich in Form von Legierungen – Mischungen mit anderen Elementen wie Magnesium oder Silizium, die die mechanische Festigkeit (Belastbarkeit), die Korrosionsbeständigkeit und andere Eigenschaften verbessern. Aluminium schmilzt bei einer Temperatur von etwa 660 °C, was deutlich niedriger ist als bei Stahl (ca. 1370–1500 °C, je nach Sorte), verfügt jedoch über eine hohe Wärmeleitfähigkeit (ca. 237 W/m·K – es nimmt Wärme schnell auf und leitet sie ab) und elektrische Leitfähigkeit (ca. 60 % im Vergleich zu Kupfer). Seine Oberfläche ist von Natur aus mit einer dünnen Schicht aus Aluminiumoxid (Al₂O₃) überzogen (eine 2–4 nm dicke, spontan entstehende Schutzschicht), die vor Rost und Abrieb schützt und dem Material Härte verleiht, jedoch vor dem Schweißen entfernt werden muss.
Welche Aluminiumlegierungen werden am häufigsten mit dem MIG-Verfahren geschweißt?
Beim MIG-Schweißen (mit einem Schweißgerät) dominieren zwei Gruppen von Aluminiumlegierungen: 5xxx (AlMg) und 6xxx (AlMgSi), die über 80 % der Anwendungen abdecken, da sie eine gute Schweißbarkeit – geringes Rissrisiko, Erhalt der Festigkeit nach dem Schweißen und Vielseitigkeit – bieten.
- Legierungen der Serie 5xxx (mit 0,5–5,5 % Magnesium): Die beliebteste (ca. 60 % der Anwendungen), sie verbindet eine Festigkeit von 250–350 MPa mit ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit, insbesondere in feuchter Umgebung und Salzwasser (Magnesium schützt vor Salz). Ideal für alles, was fährt, schwimmt oder im Freien steht: Ladeflächen, Lieferwagenkarosserien, Wohnwagen, Arbeitsboote, Lebensmitteltankwagen, Dachgepäckträger, Treppen, Stege, Schutzgeländer, LPG-Tanks, Quad-Rahmen, Werbekonstruktionen oder Teile von Landmaschinen. Beim MIG-Schweißen „nachsichtig“ – toleriert leichte Verunreinigungen, erfordert in der Regel Draht AlMg5 (ER5356) – 5 % Magnesium für Festigkeit und Korrosionsschutz – oder AlMg4,5Mn (ER5183) für erhöhte Duktilität.
- Legierung der 6xxx-Reihe (AlMgSi – mit 0,5–1,5 % Magnesium und Silizium): An zweiter Stelle (30–40 % Einsatzanteil), Festigkeit 210–310 MPa, hervorragende Bearbeitbarkeit (leicht zu fräsen) und Eignung zum Eloxieren (farbige Beschichtung). Einsatzbereiche: Fenster- und Türprofile, Geländer, Gartenmöbel, Werkbänke, Maschinengehäuse, Tragkonstruktionen, Arbeitsbühnen, Anhängerrahmen, Außentreppen, Fahrradrahmen, Motorradfelgen. Wird meist mit Draht AlSi5 (ER4043) – 5 % Silizium für Heißrissbeständigkeit und gute Fließfähigkeit des Schweißbads – oder AlSi12 (ER4047) – für Gussteile und Bauteile, die höheren Temperaturen ausgesetzt sind.
- Legierungen der Serie 1xxx (Al99 – reines Aluminium 99,5–99,9 %): Gelegentliche Verwendung, geringe Festigkeit (70–180 MPa), aber hohe Leitfähigkeit. Wird für dünne Zierbleche, elektrische Leitungen, Kühlkörper und Wärmetauscher in der Lebensmittelindustrie verwendet. Draht: Al99,5Ti (ER1450) – reines Aluminium mit geringem Titanzusatz, verfügt über gute Schweißeigenschaften und ist äußerst beständig gegen chemische Einflüsse.
Welches Gas sollte zum Schweißen von Aluminium verwendet werden?
Das Schweißen von Aluminium erfordert eine sorgfältige Auswahl des Schutzgases, um die Schweißnaht vor Oxidation zu schützen, einen stabilen Lichtbogen zu gewährleisten und Fehler zu vermeiden. Die am häufigsten empfohlene und universell einsetzbare Wahl ist reines Argon (100 % Ar), das einen gleichmäßigen Metalltransfer, minimale Spritzer und eine saubere Schweißnaht gewährleistet. Es ist ideal für Anfänger, da es die Kontrolle des Lichtbogens im Sprüh- oder Pulsmodus erleichtert, insbesondere bei dünnen Blechen bis zu 10 mm. Die Reinheit des Argons sollte mindestens 99,995 % , da bereits geringste Verunreinigungen zu einer schlechten Schweißnahtqualität führen.
Für dickere Werkstoffe (über 10–15 mm) oder wenn eine tiefere Eindringtiefe und eine höhere Schweißgeschwindigkeit erforderlich sind, empfehlen Fachleute Mischungen aus Argon und Helium (Ar-He), wie beispielsweise 75 % Ar / 25 % He, 50/50 oder sogar 25 % Ar / 75 % He. Hel erhöht die Lichtbogentemperatur um 20–30 %, was das Einbrennen in Aluminiumlegierungen wie der 5xxx-Reihe verbessert. Allerdings erhöht es die Kosten (es ist sogar 2–3 Mal teurer als Argon) und den Gasverbrauch und erfordert zudem einen höheren Durchfluss, was es weniger wirtschaftlich macht.
Alternativen? Manchmal wird reines Helium (100 % He) für sehr dicke Werkstücke getestet, da es die höchste Temperatur und Eindringtiefe bietet, aber es ist teuer und schwer zu kontrollieren. Stickstoff wird manchmal als kostengünstigere Option in Betracht gezogen, doch Experten raten davon ab, ihn ohne spezielle Tests zu verwenden, da er zu einer Stickstoffanreicherung in der Schweißnaht und zu Sprödigkeit führen kann.
Praktische Tipps: Überprüfen Sie stets die Dichtheit der Gasanlage – undichte Schläuche oder Druckminderer lassen Sauerstoff eindringen und beeinträchtigen die Schweißnaht. Sie können einen Druckminderer mit zwei Manometern (Flaschendruck und Arbeitsdruck) verwenden, für eine höhere Präzision sollten Sie jedoch einen Druckminderer mit Rotameter in Betracht ziehen. Für kleine Werkstätten reicht eine 8–20-Liter-Argon-Gasflasche für mehrere Stunden Dauerbetrieb aus, je nach Durchflussrate (in der Regel 15–25 l/min). Testen Sie die Einstellungen immer an Proben.
Reinigung von Aluminium vor dem Schweißen
Die Sauberkeit der Aluminiumoberfläche ist für die Qualität der Schweißnaht noch entscheidender als bei Stahl – sie ist schlichtweg der Schlüssel zum Erfolg. Aluminium bildet bereits nach wenigen Sekunden an der Luft blitzschnell eine dünne, harte Oxidschicht, die erst bei ca. 2072 °C schmilzt – mehr als dreimal so hoch wie der Schmelzpunkt von Aluminium selbst (ca. 660 °C) . Diese Schicht verhindert ein gutes Einschmelzen des Schweißdrahts, führt zu Wasserstoffporosität, Heißrissen und mangelnder Verschmelzung zwischen den Bauteilen.
Schritte zur Reinigung Schritt für Schritt:
- Entfernen grober Verunreinigungen: Beginnen Sie mit dem Abwaschen von Ölen, Fetten, Farben und gewöhnlichem Schmutz, da diese im Lichtbogen verbrennen und Löcher in der Schweißnaht verursachen. Am besten eignet sich technisches Aceton oder ein spezieller Entfetter für Aluminium (z. B. auf Isopropanolbasis – günstig und wirksam). Befeuchte ein sauberes Tuch (fusselfrei, am besten aus Mikrofaser) und reibe kräftig nach, bis die Oberfläche trocken und streifenfrei ist. Verwende niemals Extraktionsbenzin – es hinterlässt einen fettigen Film, der die Situation nur verschlimmert. Wenn die Teile sehr verschmutzt sind, wasche sie zunächst mit Seifenwasser, trockne sie danach aber gründlich ab.
- Mechanische Entfernung der Oxidschicht: Verwende eine spezielle Bürste aus Edelstahl (nur eine solche, da eine gewöhnliche Kohlebürste Eisenpartikel hinterlässt, die später galvanische Korrosion und Rostflecken verursachen) . Oder nimm eine Flap-Scheibe mit einer Körnung von 40–60 für den Winkelschleifer. Bürste oder schleife kräftig in eine Richtung, bis die Oberfläche matt und silbrig ist und keine glänzenden Flecken mehr aufweist – das ist ein Zeichen dafür, dass das Oxid entfernt wurde. Vermeide es, Verunreinigungen in die Rillen zu drücken, drehe also nicht im Kreis.
- Abschließende Entfettung und Trocknung: Wische nach der mechanischen Reinigung immer noch einmal mit Aceton oder Isopropanol nach – entferne Staub und Rückstände. Verwende ein neues, sauberes Tuch (am besten aus Mikrofaser) oder staub- und fusselfreies Papier und lass es an der Luft trocknen oder verwende einen Industrietrockner (ohne Öl in der Druckluft). Dieser Schritt verhindert Porosität – Wasser oder Feuchtigkeit reagieren mit Aluminium und verursachen Gasblasen in der Schweißnaht.
- Schutz vor erneuter Oxidation: Warte nach der Reinigung nicht – schweiße innerhalb von 1–2 Stunden, da sich das Oxid schnell wieder bildet. Lagere die Teile an einem trockenen, sauberen Ort und berühre sie nicht mit bloßen Händen (verwende Nitrilhandschuhe). Wenn du erst später schweißt, wiederhole die Schritte 1–3.
Praktische Tipps:
- Bei Stumpfverbindungen die Kanten auf 60–70° anfasen – das erleichtert die Reinigung und verbessert die Durchdringung.
- Bei der 6xxx-Serie (6082, 6061) die Oberfläche nach dem Bürsten leicht mit dem Schweißbrenner erwärmen (auf ca. 100 °C) – das entfernt Feuchtigkeit und Lösungsmittelrückstände.
- Berühren Sie die gereinigte Oberfläche niemals mit bloßen Händen – das Fett von den Fingern führt unweigerlich zu Porosität.
Was Sie auf keinen Fall tun sollten:
- Schleifen mit Aluminiumoxid-Schleifpapier – die Partikel dringen in das weiche Metall ein.
- Verwendung eines Winkelschleifers mit Stahlscheibe – Verunreinigung durch Eisen.
„Schmutzschweißen“ in der Hoffnung, dass Argon das Oxid „ausbrennt“ – das wird es nicht, sondern verschlimmert die Situation nur.
Welches Schweißgerät sollte man zum Schweißen von Aluminium wählen?
Realistisch gesehen kommt die Mehrheit der Schweißgeräte kommen mit Aluminium zurecht, insbesondere wenn man sie entsprechend umrüstet. Es lohnt sich jedoch, in Modelle zu investieren, die besser für diese Art des Schweißens geeignet sind und über Funktionen verfügen, die Fehler reduzieren und professionelle Ergebnisse liefern. Hier sind die wichtigsten Punkte, auf die man achten sollte:
Synergistische Modi mit den Synergieprogrammen AlMg, AlSi und Al99
Aluminium ist nicht nur ein Metall – es gibt die Serien 1xxx (reines Aluminium), 2xxx (mit Kupfer), 3xxx (mit Mangan), 4xxx (mit Silizium), 5xxx (mit Magnesium), 6xxx (mit Magnesium und Silizium) sowie 7xxx (mit Zink). Jede Legierung benötigt eine andere Lichtbogenenergie. Auch wenn die Synergie bei einem MIG-Schweißgerät nicht unbedingt notwendig ist und erfahrene Schweißer manuelle Einstellungen bevorzugen, weil sie den Lichtbogen spüren – für weniger Geübte ist sie eine große Erleichterung. Sie funktioniert wie ein Autopilot, verkürzt die Einrichtungszeit und erfordert nicht, dass man die Parameter auswendig kennt. Weitere Informationen zum Thema Synergie findest du in einem anderen Artikel von uns Synergisches Schweißen – Synergie-Schweißgerät, lohnt es sich?
2- vs. 4-Rollen Drahtvorschub
Aluminiumdraht ist weich, daher ist der Drahtvorschub eine der wichtigsten Komponenten eines Schweißgeräts für Aluminium. In der Praxis verwenden 99 % der Schweißer Draht mit 1,0 mm oder 1,2 mm Durchmesser, da dieser bei Materialstärken von 2–8 mm (typisch für Werkstätten) eine bessere Eindringtiefe bietet – 0,8 mm sind eine Seltenheit und kommen nur beim Puls-Schweißen von Blechen <1 mm zum Einsatz. Ein 2-Rollen-Drahtvorschub reicht für gelegentliches Schweißen mit einer 1-kg-Drahtspule, 1,0–1,2 mm starkem Draht und einem 3 m langen MIG/MAG-Schweißbrenner aus – doch bei häufigerem „Alu“-Schweißen beginnt das Drama: Schlupf, Quetschungen und Stillstände. Ein 4-Rollen Drahtvorschub ist eine absolute Hilfe – vier Druckpunkte verteilen die Kraft gleichmäßig, der Draht läuft reibungslos und ohne Verhakungen, insbesondere bei längeren Schweißbrennern und schwereren Drahtspulen. Achte auf Rollen mit U-Nut und stelle den Anpressdruck auf das absolute Minimum ein.
Spool Gun
Bei Drähten, die dünner als 1,0 mm sind (0,8 mm und seltener 0,6 mm), oder bei Arbeiten in größerer Entfernung vom Schweißgerät ist die Spool Gun unersetzlich. Es handelt sich um eine Pistole mit einer kleinen Drahtspule (0,5–1 kg) im Schweißbrenner und einem eigenen Motor (Drahtvorschub) – der Draht legt maximal 30 cm von der Drahtspule bis zur Schweißspitze zurück, sodass du selbst bei einem 8 Meter langen Schlauch Verstopfungen vermeidest.
Wenn Sie mehr über Spool Gun-Schweißbrenner erfahren möchten – ihren Aufbau, ihre Anwendungsbereiche und wann sie tatsächlich den größten Vorteil bieten –, haben wir einen separaten, ausführlichen Leitfaden für Sie vorbereitet. Darin findest du eine Übersicht über Drahtdurchmesser, den Aufbau der Spool Gun, die Kompatibilität mit gängigen Schweißgeräten sowie praktische Tipps zur Auswahl des Zubehörs. Lies den vollständigen Artikel über Spool Gun-Schweißbrenner:
Puls/Doppelpuls
Ein MIG-Schweißgerät mit Puls-Funktion schaltet den Strom zwischen hoher (schmilzt den Draht) und niedriger (führt zur Kühlung des Schmelzbads) Stromstärke um. Für Aluminium ist das ein Segen, da es die Wärmeeinbringung reduziert (sogar um 30–50 %), Verformungen, Einbrennungen und Spritzer minimiert. Ohne Puls überhitzt sich Aluminium schnell, insbesondere dünne Bleche <3 mm. Wann sollte man es verwenden? Immer bei Aluminium, besonders für Anfänger. Doppel Puls (Doppel Puls) fügt eine zweite Pulsationsschicht hinzu, verbessert die Optik (wie „Fischschuppen“ beim WIG-Schweißen) und die Kontrolle, insbesondere in Zwangslagen oder im Senkrechten.
Möchtest du wissen, welches Schweißgerät du wählen solltest? Schau dir unser Ranking der MIG/MAG-Schweißgeräte an – dort findest du unter anderem Modelle, die ideal für Aluminium geeignet sind
Welches Zubehör ist zum Schweißen von Aluminium mit einem MIG-Schweißgerät erforderlich?
Das Schweißen von Aluminium mit einem MIG-Schweißgerät erfordert nicht nur gute Ausrüstung, sondern auch spezielles Zubehör. Wir haben bereits die Drahtvorschubrollen im U-förmigen Drahtvorschub und den Druckminderer – am besten mit Rotameter – erwähnt. Entscheidend ist auch der Tefloneinsatz für Schweißbrenner – seine glatte, antihaftende Oberfläche reduziert die Reibung, verhindert Kratzer am Draht und dessen Verformungen (ein Stahleinsatz kann die Schweißnaht mit Stahlpartikeln verunreinigen, was zu galvanischer Korrosion führt). Stromdüse sollte etwas größer als der Draht sein (z. B. 1,1–1,2 mm bei einem Drahtdurchmesser von 1,0 mm) – dies ist auf die Wärmeausdehnung von Aluminium zurückzuführen und sorgt für einen besseren Kontakt und weniger Verstopfungen; eine zu große Düse führt zu Instabilität, während ein identischer Drahtdurchmesser Probleme bei der Zuführung verursachen kann. Spezielle Schweißspitzen (z. B. mit Silber oder Zirkon gehärtet) sind nicht zwingend erforderlich, verbessern jedoch die Leitfähigkeit und Haltbarkeit – eine Standardspitze für Stahl reicht insbesondere bei gelegentlichem Schweißen aus.
Achtung: Gesundheitsgefahren – Das Schweißen von Aluminium ist gesundheitlich gesehen eines der problematischsten Schweißverfahren; es entstehen giftige Dämpfe mit Aluminiumoxiden, Ozon (aus dem Schutzgas) und anderen Partikeln, die Augen- und Atemwegsreizungen, Metallfieber, Lungenerkrankungen oder langfristige neurologische Probleme verursachen können. Unbedingt erforderlich sind eine FFP3-Staubmaske und vorzugsweise ein Schweißhelm mit einem System zur/a> Zwangsbelüftung (vorzugsweise TH3 – höchste Filterklasse), Hitzeschutz- und funkenabweisende Lederhandschuhe, eine feuerfeste Arbeitskleidung aus Baumwolle oder Leder, Sicherheitsschuhe mit Stahlkappen sowie die Arbeit ausschließlich in einem gut belüfteten Raum oder mit einer lokalen Absauganlage mit ausreichender Leistung erforderlich.
Wie man Aluminium mit einem Schweißgerät zum Schweißen verwendet – Tipps für Anfänger
Wir gehen davon aus, dass du bereits ein für Aluminium ausgelegtes Schweißgerät hast: den passenden Draht für die zu schweißende Legierung (z. B. AlSi 5, 1,0 mm), ein Tefloneinsatz für den Schweißbrenner, U-förmige Rollen, eine etwas größere Stromdüse sowie das gewählte Schutzgas (reines Argon oder ein Gemisch mit Helium). Lassen Sie uns nun die wichtigsten Schritte Schritt für Schritt durchgehen – von den Einstellungen bis zur Schweißtechnik.
Polarität einstellen und Masse anschließen: Verwenden Sie immer die Standardpolarität für MIG – den Schweißbrenner am Pluspol (+) und die Masse am Minuspol (-). Warum? Diese Konfiguration sorgt für einen starken, tief eindringenden Lichtbogen, der die Oxidschicht auf dem Aluminium durchdringt – im Gegensatz zur umgekehrten Polarität, die zu schlechtem Einbrand und Spritzern führen könnte. Schließen Sie die Masse in der Nähe der Schweißstelle an einer sauberen Metalloberfläche an – dies minimiert den Widerstand und stabilisiert den Lichtbogen, wodurch Unterbrechungen des Prozesses verhindert werden.
Wählen Sie die Einstellungen des Schweißgeräts: Wenn Ihr Gerät über einen Synergiebetrieb verfügt, aktivieren Sie diesen für die jeweilige Legierung (z. B. AlMg für Werkstoffe der 5xxx-Serie oder AlSi für die 6xxx-Serie) – dadurch werden Spannung (in der Regel 20–28 V), den Strom (80–250 A je nach Blechdicke) und die Drahtvorschubgeschwindigkeit (5–12 m/min) an – nimm eine leichte Korrektur vor, bis die Schweißnähte glatt und ohne Löcher sind. Beginnen Sie mit Tests an Proben – zunächst ohne Puls, um die Stabilität des Lichtbogens zu spüren – das ist ein guter Ausgangspunkt für Anfänger. Schalten Sie anschließend auf Pulsbetrieb um und stellen Sie den Gasdurchfluss auf 15–25 l/min ein (bei Heliumgemischen höher).
Führen Sie den Schweißbrenner richtig: Halten Sie den Schweißbrenner in der „Push“-Technik (Schieben) in einem Winkel von 10–15° in Schweißrichtung – dies sorgt für eine bessere Gasumhüllung des Schweißbads, was vor Oxidation schützt und die Eindringtiefe verbessert, im Gegensatz zum Ziehen, das das Risiko von Spritzern und schlechter Verschmelzung erhöht. Halten Sie den Abstand der Düse zum Werkstück bei 12–15 mm (kürzer als bei Stahl, damit das Gas die Schweißnaht effektiver umhüllt). Führen Sie die Bewegung geradlinig oder mit einem leichten Zickzack (Amplitude 2–3 mm) für breitere Schweißnähte aus; in vertikaler Position schweiße von unten nach oben mit geringerem Strom, damit das Schmelzbad nicht abfließt. Übe dies langsam – ein guter Schweißbrenner macht 80 % des Erfolgs bei der Vermeidung von Fehlern aus.
Praktische Tipps und Vermeidung von Fallstricken: Schweißen Sie immer auf absolut sauberem und trockenem Material – selbst geringste Feuchtigkeit reagiert mit Aluminium und bildet Gasblasen (Porosität). Bei längeren Schweißnähten solltest du alle 10–15 cm eine Pause für die Kühlung einlegen, um Verformungen aufgrund der hohen Wärmeausdehnung des Metalls zu verhindern. Wenn der Lichtbogen instabil ist (z. B. ausfällt oder spritzt), erhöhe die Spannung leicht oder überprüfe die Gasdichtheit – Undichtigkeiten lassen Sauerstoff eindringen und ruinieren alles. Denk an die Sicherheit: Verwende einen Schweißhelm mit Belüftung (Klasse TH3) und arbeite an einem gut belüfteten Ort, da die Rauchgase mit Oxiden und Ozon schädlich für die Atemwege sind. Beginne mit einfachen Verbindungen auf einer ebenen Fläche und und gehen Sie dann schrittweise zu schwierigeren Positionen über – Übung macht den Meister, und die Analyse jeder Schweißnaht (z. B. durch Sichtprüfung oder das Zerschneiden eines Probestücks) hilft Ihnen, sich schnell zu verbessern.
