Qualitativ hochwertiges Schweißen mit einem MIG-Schweißgerät ist eine Kunst, bei der jeder Parameter eine Rolle spielt – und die Induktivität ist einer dieser oft unterschätzten Faktoren, der das Verhalten des Lichtbogens und die Eigenschaften der Schweißnaht grundlegend verändern kann. Obwohl sie oft im Schatten von Einstellungen wie Spannung oder Drahtvorschubgeschwindigkeit steht, entscheidet sie in der Praxis über die Stabilität des Prozesses und die Festigkeit der Verbindungen. Wenn Sie Probleme mit übermäßigem Spritzern, einem instabilen Lichtbogen oder zu geringer Einbringtiefe haben – dann kann gerade die richtige Einstellung der Induktivität der Schlüssel zur Lösung dieser Probleme sein. In diesem Artikel – der sich sowohl an Einsteiger als auch an erfahrenere Schweißer richtet – erklären wir, was Induktivität ist, wie sie den Schweißprozess verschiedener Werkstoffe beeinflusst und wie man sie Schritt für Schritt einstellt, um optimale Ergebnisse zu erzielen.
Was ist Induktivität bei einem MIG-Schweißgerät und warum ist sie wichtig?
Die Induktivität bei einem MIG-Schweißgerät ist ein elektrischer Parameter, der die Steigerungs- und Abfallgeschwindigkeit des Stroms im Schweißlichtbogen regelt. Sie kommt im Kurzschlussmodus (Short Arc Transfer) zum Einsatz, bei dem der Schweißdraht zyklisch mit dem Schweißgut in Kontakt kommt, schmilzt und so die Schweißnaht bildet. Aus physikalischer Sicht basiert sie auf dem Faradayschen Gesetz der elektromagnetischen Induktion. Einfach ausgedrückt: Die Induktivität wirkt wie ein „Stoßdämpfer“ für den Lichtbogen – sie regelt, wie schnell der Strom nach dem Kurzschluss sein Maximum erreicht, und beeinflusst so die Stabilität, das Spritzen und die Form der Schweißnaht. Bei älteren transformatorbetriebenen MIG-Schweißgeräten wird sie mechanisch geregelt, z. B. über einen Drehknopf oder den Spalt in der Drosselspule (Induktionsspule), während sie bei modernen Inverter-Schweißgeräten digital über Algorithmen zur Steuerung des Wechselrichters erfolgt, häufig auf einer prozentualen oder numerischen Skala (z. B. 0–10).
Warum ist sie wichtig? Ohne die richtige Einstellung wird der Schweißprozess ineffizient. Eine zu geringe Induktivität führt zu einem schnellen Stromanstieg beim Kontakt des Drahtes mit dem Stahl, wodurch ein steifer, „kalter“ Lichtbogen entsteht – das bedeutet viele Spritzer (heiße Metallspritzer) und eine schlechte Haftung der Schweißnaht an den Materialkanten (sog. schlechte Benetzung). Infolgedessen fällt die Schweißnaht flach und rau aus, mit dem Risiko von Fehlern wie Unterschneidungen (Einschnitte an den Kanten) oder fehlender Verbindung (fehlende Verschmelzung), was die gesamte Konstruktion schwächt. Ein zu hoher Wert verlangsamt den Stromanstieg und führt zu einem weichen Lichtbogen – das Metall wird zu flüssig, läuft herunter und das Material überhitzt sich, was zu Verformungen und Hohlräumen in der Schweißnaht führt, insbesondere bei dünnen Blechen unter 3 mm.
Wie wirkt sich die Induktivität auf das Schweißen verschiedener Werkstoffe aus?
Die Induktivität verändert die Lichtbogendynamik durch eine Veränderung des Metallübergangsmechanismus – ein minimaler Wert (z. B. 0–30 % der Skala) begünstigt den globulären Übergang, bei dem die Metalltropfen größer sind und sich heftiger ablösen, was eine tiefere Eindringtiefe gewährleistet und bei Anwendungen vorteilhaft ist, die ein starkes Einbrennen in dicke Werkstücke erfordern, erhöht jedoch das Risiko von Instabilität und Spritzern. Ein erhöhter Wert (60–100 %) begünstigt einen Kurzschlusslichtbogen mit feineren Tropfen, was die Kontrolle über das Schmelzbad verbessert, die Wärmezufuhr reduziert und Verformungen minimiert, wodurch der Prozess bei Präzisionsaufgaben vorhersehbarer wird.
Der Einfluss der Induktivität variiert je nach Werkstoff: Bei Schwarzstahl (z. B. S235) erleichtert eine reduzierte Einstellung das Eindringen in dicke Profile (über 6 mm), während eine erhöhte Einstellung die Optik verbessert und Spritzer an dünnen Werkstücken reduziert. Bei Aluminium stabilisiert ein erhöhter Induktivitätswert den Lichtbogen und verringert die Porosität, die durch die Empfindlichkeit gegenüber Schutzgasen (z. B. Argon) verursacht wird, was in der Automobilindustrie von entscheidender Bedeutung ist – ein minimaler Wert kann aufgrund der hohen Wärmeleitfähigkeit des Materials zu einem unregelmäßigen Wärmeübergang führen. Bei Edelstahl minimiert ein mittlerer Wert (40–60 %) die Oxidation von Chrom und verhindert so interkristalline Korrosion; bei Kupfer oder Nickellegierungen kommt ein niedrigerer Wert besser mit der hohen Leitfähigkeit zurecht und gewährleistet eine gleichmäßige Wärmeübertragung ohne Durchschläge.
Profi-Tipp: Das Geräusch des Lichtbogens dient als Anhaltspunkt – ein gleichmäßiges Rauschen ist optimal; Knackgeräusche deuten auf eine zu geringe, ein Brummen auf eine zu hohe Einstellung hin.
So stellen Sie die Induktivität am Schweißgerät ein – eine praktische Anleitung
Beginnen Sie immer mit der Bedienungsanleitung des Geräts, da der Einstellbereich je nach Modell variiert – bei einfacheren Modellen handelt es sich um einen Drehknopf auf einer Skala von z. B. 1–10 (1 = minimal, 10 = maximal), bei fortgeschrittenen Modellen um ein digitales Menü mit Prozentangaben oder automatischen Voreinstellungen. Der Vorgang basiert auf der Beobachtung des Lichtbogens, des Geräusches und der Schweißnahtqualität, wobei der Schwerpunkt auf dem Kurzschlussmodus (Short Arc) liegt, in dem die Induktivität aktiv ist – in vielen Quellen wird dieser Modus automatisch durch eine niedrige/moderate Spannung und Drahtgeschwindigkeit erreicht:
- Bereiten Sie die Einstellungen vor: Stellen Sie die Parameter auf Kurzschluss-Übertragung ein: niedrige Spannung (z. B. 16–20 V für dünne Bleche von 1–3 mm) und mittlere Drahtgeschwindigkeit (4–6 m/min), was natürlich häufige Kurzschlüsse des Drahtes mit dem Werkstück begünstigt. Wählen Sie das Schutzgas (z. B. Ar/CO₂-Gemisch 82/18 für Schwarzstahl, reines Argon für Aluminium), den Draht (z. B. SG2 0,8 mm für Stahl) und reinigen Sie die Schweißfläche von Rost oder Öl.
- Suchen Sie den Regler: Suchen Sie den Drehknopf oder die Taste für die Induktivität (mit der Aufschrift „inductance“ oder dem Symbol einer Spule) – in der Regel neben dem Spannungsregler. Stellen Sie den Regler zunächst auf einen neutralen Wert ein (Mitte der Skala, z. B. 5/10 oder 50 %), was für die meisten Aufgaben einen ausgeglichenen Lichtbogen ergibt und Fehler zu Beginn minimiert.
- Testen Sie an einem Probestück: Nehmen Sie ein Stück Schrott mit einer Dicke, die dem Zielmaterial ähnelt, und schweißen Sie einen kurzen Abschnitt. Beobachten Sie: Viel Spritzer und Knacken? Erhöhen Sie die Induktivität um 1–2 Stufen, um den Metalltransfer zu mildern. Läuft die Schweißnaht oder brummt sie? Verringern Sie die Induktivität, um die Einschaltdauern zu beschleunigen und die Eindringtiefe zu verbessern. Achte auf das Geräusch – optimal ist ein gleichmäßiges Summen wie bei einer „wütenden Hornisse“; überprüfe die Form der Schweißnaht visuell: glatt und gleichmäßig ohne Einschnitte ist ein Erfolg. Wiederhole den Vorgang und notiere die Einstellungen (z. B. in einer App oder auf einem Etikett am Schweißgerät).
- An das Material und die Schweißposition anpassen: Bei Schwarzstahl (S235) mit 40–60 % in der Flachlage (Bodenlage) beginnen, um eine ausgewogene Eindringtiefe zu erzielen; in der Senkrechtlage auf 70 % erhöhen, um ein Herabtropfen des Metalls zu verhindern. Aluminium erfordert einen höheren Wert (60–80 %) zur Stabilisierung des Lichtbogens und zur Verringerung der Porosität; bei Edelstahl einen niedrigeren Wert (20–40 %), um Spritzer zu kontrollieren und eine Überhitzung zu vermeiden. Bei Schweißgeräten mit Pulsmodus erfolgt die Induktivitätseinstellung oft automatisch, sollte jedoch bei dünnen Blechen zur Erhöhung der Präzision manuell verringert werden.
- Prüfen und kalibrieren: Bewerten Sie die Schweißnaht nach dem Test mechanisch (z. B. durch Biegen oder Schlagen) und visuell – das Fehlen von Fehlern ist ein Zeichen dafür, dass die Einstellung gut ist. Bewahren Sie Ihre Notizen auf, um die Wiederholbarkeit zu gewährleisten.
Häufige Fehler bei der Einstellung der Induktivität und wie man sie vermeidet
Das Ignorieren der Induktivität und das Schweißen mit den Standardeinstellungen ist der häufigste Fehler. Ein weiterer sehr verbreiteter Fehler ist eine nicht gereinigte Oberfläche – die Induktivität gleicht Rost nicht aus. Anfänger stellen den Wert oft zu hoch ein, weil sie denken, dass weniger „Spritzer“ besser sind, doch dies schwächt die Eindringtiefe bei dickeren Werkstücken.